2019年以来我国氮肥、甲醇行业技术发展回顾

2019 年氮肥、甲醇行业紧跟国家产业发展政策导向，坚持“科技创新引领发展”的理念，始终把科技创新作为促进行业高质量发展的内在动力。一年以来，氮肥、甲醇行业在生产和技术创新发展方面取得了显著成绩，主要有以下几方面：

一是产业结构进一步优化。“十三五”以来，新型煤气化技术以其高效、环保等优势受到氮肥企业的青睐，优质产能的占比逐年增加，基本形成了以烟煤、褐煤为主，无烟块煤、天然气等其他原料为辅的产业格局。据中国氮肥工业协会统计，截止 2019 年底，以无烟块煤为原料的间歇煤气化合成氨产能 2238 万吨，占总产能 33.7%，以烟煤、褐煤为原料的新型煤气化合成氨产能 2718 万吨，占总产能 41.0%，首次超过以无烟块煤为原料的间歇煤气化合成氨产能。随着环保治理要求的不断加码，新型煤气化技术的地位还将进一步提升。与氮肥行业类似，我国甲醇产能以新型煤气化为主的产业格局更加显著。2019年我国甲醇产能 8992 万吨， 同比增长 7.2%，其中，以煤为原料的甲醇产能达到 6779 万吨，占总产能的 75.4%，同比增加 9.4 个百分点。以煤为原料的装置中采用新型煤气化技术企业增加到了 78 家，产能 5568 万吨/年，占总产能的 61.9%，其中水煤浆气化技术“独占鳌头”，对应的甲醇产能 3893 万吨，占总产能的 43.3%。氮肥、甲醇行业优质产能的竞争力逐渐凸显，产业结构逐渐趋于合理。

二是生产装置大型化、集约化成效显著。据中国氮肥工业协会统计，截止 2019 年底，我国合成氨生产企业 217 家，其中规模在 50 万吨及以上的合成氨产能 2760 万吨，占总量的 41.6%，同比增加 1.3 个百分点，规模在 30-50 万吨的合成氨产能 2285 万吨，同比增加 0.6 个百分点，规模在 30 万吨以下的合成氨产能 1592万吨，同比下降 2.0 个百分点。与氮肥行业类同，甲醇行业大型装置产能占比突出，规模60万吨及以上产能5156万吨，占比57.3%，同比增加 20.3%，规模 30 万吨以下装置逐渐退出。氮肥、甲醇行业在装置规模逐渐壮大的同时，产业集中度也逐渐提高，山西、山东、安徽、内蒙古等地新建装置相继投产，优质产能逐渐增加， 已占据我国氮肥、甲醇行业的“半壁江山”。

三是国产化煤气化、氨合成技术的研发和推广应用成果显著。传统煤气化技术在大型化、高效化、环境友好及煤种选择性方面具有自身局限性，而新型煤气化技术，特别是国产化煤气化技术， 经过近二十年的发展，在氮肥、甲醇行业可谓“百花齐放”。单炉日处理煤 4000 吨级的多喷嘴对置式水煤浆气化炉一次投料成功，实现了煤气化技术从 3000 吨级到 4000 吨级的跨越，具有里程碑 的意义；日投煤 3500 吨级、6.5MPa“大规模干煤粉气流床气化技术开发及示范”项目气化炉已完成吊装，将成为目前世界最大级别、 最高气化压力的粉煤气化炉，这一突破将载入我国煤气化发展史册，也是我国新型煤气化技术大型化、国产化成绩的重要标志；应用到合成氨领域的我国首台千吨级循环流化床加压煤气化装置 （单炉有效气量45000Nm3/h）和首台常压循环流化床气化装置（单炉有效气量 60000Nm3/h）相继成功投运，为中小型氮肥企业的改造和升级提供了思路。

在高效氨合成方面，继万吨级铁钌联串催化氨合成工业示范装置成功运行后，年产 20 万吨 “铁钌接力催化” 低温低压氨合成装置一次开车成功，标志着我国作为世界首套以煤为原料的“铁钌接力催化”合成氨装置开发的成功。从运行结果来看，该装置具有合成压力低（12.6MPa）、氨净值高（14.5%），综合能耗低（1.08 吨标煤，降低约 0.22 吨标煤）等优势，实现了安全、节能的预期目标。具有自主知识产权的一系列大型、高效、洁净煤气化以及合成技术具有重大的战略引领作用，将进一步助力氮肥、甲醇行业迈向高质量发展新阶段。

四是节能减排工作持续推进。据中国氮肥工业协会统计，2019 年合成氨生产平均综合能耗 1263.5 千克标煤/吨氨，基本与 2018 年持平，由于合成氨、尿素产量有小幅增长，煤炭消耗总量与 2018 年相比有所增加，全年合成氨、尿素消耗煤炭（折标煤）量约占全国能源消耗总量的 1.6%， 同比提高约 0.1 个百分点。2019 年节能减排先进企业吨氨废水排放量 3.1m³/t，与去年基本相当，而化学耗氧量、氨氮平均排放浓度同比均降低 20%以上。在废气排放方面，动力锅炉颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度同比分别降低了15%、4%和 14%。此外，行业先进企业在减排和资源化利用方面也取得了很多的创新成果，例如，正元氢能公司采用自有专利技术，将冷凝液引入废水精馏系统，将NH₃组分蒸出，回收氨水量约为 28m³/天（浓度约 5%），作为锅炉烟气脱硫脱硝原料使用；中煤鄂尔多斯公司创新性地首次将煤化工浓盐水和矿井水进行协同资源化处理，废水中盐回收率达 95%，率先实现了煤化工废水零排放，同时副产合格硫酸钠、氯化钠工业产品，为煤化工企业绿色发展提供了经验。

五是企业数字化水平稳步提升。2018 年以来，陕煤集团、中原大化、重庆建峰等近 20 家企业先后通过两化融合管理体系评定；2019 年 11 月，河南心连心、上海华谊入选工信部“2019 年制造业与互联网融合发展试点示范项目”。2019 年由晋煤中能公司联合氮肥协会、晋城集团等 7 家单位组成联合体成功中标工信部工业互联网标识解析二级节点（石化行业应用服务平台）项目，也是国家工业互联网创新发展工程中唯一化肥项目。今年4月，湖北三宁公司乙二醇项目锅炉空分片区内实现 5G 信号全覆盖，随着乙二醇项目的投产，5G 网络将逐渐全面投入使用，成为湖北省内首个 5G智能化工厂，也是第一家将 5G 技术应用到生产的氮肥企业。今后，氮肥、甲醇行业仍然要紧跟时代步伐，积极探索，走出一条与工业互联网融合发展的新路子，提高企业数字化管理水平，有力推动工业转型升级和降本、提质、增效，为行业高质量发展增添“新动能”。（摘自顾宗勤会长讲话）