2019年第12期
新闻分类:化肥信息来源:发布日期:2019-12-13
高质量发展闯关时不我待
党的十九大首次提出高质量发展的新论述，中国经济由高速增长阶段转向高质量发展阶段。这是目标导向、发展规律、发展阶段、现实状况等多因素叠加，给进入社会主义现代化建设百年征程下半程的中国提出的新时代重大发展命题。我国高质量发展的转型，是有时机窗口和时间成本的，时不我待、迫在眉睫。
1、着眼于全球市场和国际竞争，高度重视中国石化产业链的完整性。
一个产业能否长盛不衰，不仅取决于微观的企业是否持续创新引领，更取决于产业整体能否链条丰富、完整而稳固，形成良好的产业“森林”和“生态”。
近年来，受制于国内制造成本持续攀升，纺织、服装等很多劳动密集型产业已经形成向海外外迁之势。受中美贸易摩擦长期影响，中国的石化产业会否出现企业群体性外迁、导致链条断裂的局面，至少我们应保持高度警惕，并做好相关防范预案。为此，要继续深化供给侧结构性改革，推进基础产业的“强基工程”，尤其应进一步显著降低制度性成本，保持和强化中国基础石化产业的全球竞争力和性价比洼地的优势;要重视产业的补链和增链工程，丰富中国石化产业的层次、增强产业的厚重感、提升产业投资的黏性;要加快突破产业高端化、精细化升级面临的卡脖子环节，能稳固占领制高点是夯实产业链最大的底气所在。
2、着眼于产业科学布局，产业与区域的协同势在必行。
目前全国的化工园区整体布局存在“散、小、乱、同质化”的现象，这其实就是一个产业布局不合理的问题。当前中国工业化已进入中后期，面临着高质量发展转型的关键一跃，产业协同就成为了唯一出路。
要实现好的协同和科学布局，重在因地制宜。产业发展需要顶层设计作指引，但顶层设计的意义在于科学主义而不是平均主义，必须尊重经济和产业发展规律，注重集中、集聚、集约发展，形成经济与社会、产业与区域、基础园区与特色园区等多层次的科学布局和协同发展。
一个区域内产业应龙头引领、滚动开发，按节奏、分步骤推进的主张，而不是像撒胡椒面似的多点布局、四面开花。“产城平衡模型”的支点在于两个“平衡”，一个平衡是园区的规模与其依托的城市高度相关;另一个平衡是园区的地理布局与城市的发展层次高度相关。一味追求化工园区远离区域中心、物流通道、资源产地的布局也是不科学的，长此以往付出的不仅是重复物流的成本，其能耗、安全、环保等全方位的代价和风险也是显增的。总之而言，无论是科学发展还是高质量发展，其中的一个精髓就是要把握好“度”，不极端、不偏激，科学至上、实事求是。
3、着眼于国际产能合作，推进产业全球布局正逢其时。
“一带一路”倡议的落地推进，为中国产业全球化布局提供了巨大的历史机遇。在这方面，我们提倡学习在对外投资上开放的日本，而不是日渐走向封闭保守的美国。
中国是全球产业体系最全、唯一横跨高中低所有产业层级的国家，这是中国独特国情所决定的，但也日益显露出其隐患问题。因此，在我们全力攻坚产业高端化升级的同时，要准备好让渡一部分中低端产业发展的权益，通过产业转移将相当一部分基础产业转移到海外，实现全球布局、全球共建、全球共享。
4、着眼于长治久安，安全环保的理念还需要升华。
要真正实现本质安全、本质环保，为行业迈向高质量发展奠好基铺好路，首先有赖于行政管理理念和体制的重大革新，出了事故就来一次运动式的突击督查和集中关停不是一个好的思路，是一种极度被动的工作法。
抓本质问题、抓主要矛盾、抓基础工程才是安全环保管理的正解正法。人既是安全的最重要建设因素、也是事故的最主要肇事因素，这就需要从根子上重视职业准入制度的建设，重视职业教育培训，打造一支对标国际的职业化产业人才队伍。针对硝化、氯化、光气化、氟化、加氢、重氮化等关键危险工艺，应加快技术改造升级步伐，尤其应推动数字化和人工智能技术在工业生产中的加快落地应用，实现危险工艺的安全重塑。对企业和园区来说，将安全环保视为第一生命线应该得到更全面彻底的贯彻落实。
5、着眼于转型升级的攻坚战，社会主义市场经济的制度优势不可削弱。
党的十九届四中全会指出,我国国家制度和国家治理体系具有多方面的显著优势,其中之一就是“坚持全国一盘棋,调动各方面积极性,集中力量办大事的显著优势”。习近平总书记指出,“我们最大的优势是我国社会主义制度能够集中力量办大事。这是我们成就事业的重要法宝”。
将这一方针落实到石化产业的发展，就是要求我们既要尊重和信仰市场，确立市场思维、规律、规则的主导地位，又要提升产业宏观调控和管理的水平，将制度优越性更充分地激发出来。集中各方面优势，突破体制、机制、技术等各种制约，优先解决行业高质量发展的卡脖子难题。（中国化工报产业发展研究中心）
化肥企业新的利润增长点在哪里?
未来10年化肥消费量下降20%-30%,复合化率不断提升,目前约40%,未来10年可达50%。化肥产业接下来的主要趋势是氮肥、磷肥将逐渐实现供需平衡,钾肥需适量进口,高效新型肥料(特种肥)前景看好。
化肥与新型肥料:此消彼长
数据显示,2015年,中国化肥产量和施用量达到历史峰值,随后产销量逐年下降。2014-2018年,全国化肥产量年平均下降2.9%。2019年到2023年,化肥产量将以0.9%的速度下降,预计到2023年,总产量约为5840万吨(折纯)。
化肥减量的大趋势下,新型肥料是企业未来转型升级、突围的有力抓手。目前,国内化肥总体处于供过于求的状态,竞争压力和环保压力促使肥料产品不断创新升级,能够提升养分利用率、环保性能好的新型肥料受到青睐。未来5年中国新型肥料将以10%以上的复合增长率增长,生物有机肥、土壤调理剂、生物刺激剂等产品将是增速较快的领域。
生物刺激剂:年均增长率17%,2023年产量580万吨
生物有机肥:年均增长率13%,2023年产量1250万吨
土壤调理剂:年均增长率12%,2023年产量720万吨
增值肥料:年均增长率11%,2023年产量300万吨
新型肥料方向:生态环保解决土壤问题
当下,我国农业进入绿色发展阶段,由过去的数量生产转向提质增效,追求更高质量和高效益收益,这对肥料产业提出了更高要求。
虽然现在农产品外观越来越光鲜,品种越来越丰富,但西方科学家对比1939年和1991年数据发现,植物中矿物质含量平均下降了22%。日本的研究数据也指出,三十年前菠菜的铁含量是现在的2倍。从营养学和预防疾病的角度来说,这个数据意味着人体所需的营养物质越来越少,这是不可忽视的隐形饥饿现象。不合理施肥加上土壤缺少中微量元素补充,土壤供给植物的矿物质大量减少,导致植物/动物体内缺乏矿物元素,进而造成人类食物中缺乏矿物元素,传导至人体,则表现为营养元素在体内储备量下降,带来慢性疾病。
未来农业革新的方向,应以健康为导向,改善农业生产方式,技术创新方向,提升农业服务能力。肥料创新的着力点,要从关注粮食产量向植物健康以及人类健康这一定位转变。这一定位既是学术研究的前沿,也为企业提供了新的发展空间和利润增长点。
增产是绿色发展的第一要务,绿色发展就要求把投入降下来,把化肥用量降下来,提升养分利用率。”中国农业大学资源与环境学院教授张卫峰同样指出,目前中国作物仅仅实现了产量潜力的54%-82%,进一步增产潜力非常大,需要科学施肥与其他技术密切配合,大力发展增产肥、增收肥和环保肥。
目前的肥料产品还难以满足作物和绿色发展需求。2008年全国肥料登记产品35132个,仅3%满足土壤作物需求；2013年登记产品增加到64340个,但仅有2%满足土壤作物需求。对此,他提出了面向绿色发展的肥料及养分管理技术的创新思路:从当下的作物专用肥产品,向土壤作物专用肥、生态环保专用肥发展。
复合肥:产品创新是企业生存发展的唯一出路
作为应用最为广泛的化肥品种之一,复合肥经历过去几年迅猛发展,现在已经全面进入产能过剩而必须进行重新洗牌的阶段。伴随行业的高速发展,复合肥产品高度同质化,中低端产品过度营销现象非常普遍,行业竞争已从低层次的、单一的价格竞争升级为多层次的创新和服务竞争,行业领先者正同时从价格、创新、服务等多个方面挤压同行业生产厂家的生存空间。
对标国际一流,持续推进产品创新,是企业的根本出路。以产品创新主导服务创新和营销创新,通过产品创新引导市场客户,推动研发国际化。产品创新的方向,应瞄准5个版块:全营养要素、有机无机结合,开发不同应用场景的水溶肥,研发轻简化施肥技术(适应劳动力短缺、机械化的趋势),发展特种肥料(小肥种)满足不同需求。落地的产品则组成两大类产品体系:一是复合肥、液体肥为载体的产品创新,服务作物营养；开发有机/生物类产品、土壤调理剂产品解决土壤健康问题。
磷肥:拓展功能开发新品,大幅提升磷利用率
过去,中国磷肥被生产技术“卡过脖子”。随着“料浆磷铵”技术、“湿法工业磷铵”技术的突破以及装置的国产化、大型化,产业开始突飞猛进。不过,当下磷肥在实际的生产应用中,利用率低是最大的问题。
磷肥产业突破瓶颈核心在于拓展功能开发新品,大幅提升磷利用率。未来磷肥的发展方向是开发新产品,满足现代农业对机械化施肥和水肥一体化的要求；拓展肥料功能,大幅提高磷利用率,减少磷沉淀及固定。技术路径一是发展多元螯合磷铵,湿法制磷酸过程中,尽可能多保留中微量元素,去除杂质；技术路径二是改变磷形态,发展具有优良水溶性、缓释性的聚磷酸铵。(农化宝典)
化工新材料产业创新与发展之思考
化工新材料发展之现状
化工新材料通常指工程塑料、特种工程塑料、高性能纤维、功能性膜材料，有时还把聚氨酯材料、氟硅材料、高端聚烯烃、电子化学品也包括在内。五大工程塑料即聚酰胺、聚甲醛、聚碳酸酯、PBT、聚苯醚，五大特种工程塑料即聚苯硫醚、聚酰亚胺、聚砜、聚醚砜、聚醚醚酮，随着技术的进步和不断创新，尤其是特种工程塑料的种类近几年得到拓展，品种和性能都不断增强。
中国作为制造业大国，对化工新材料的市场需求大，而我国化工新材料的产量和种类都难以满足高端制造业的实际需求，化工新材料一直是我国化工领域的一个短板和弱项。
据工信部对全国130多种关键基础材料调研的结果，其中32%在中国是空白，52%的材料依赖进口。有些材料被一些公司垄断，如东丽和帝人垄断高性能纤维及其复合材料市场，杜邦、帝人控制全球对位芳纶90%的产能，信越、瓦克、住友、三菱等占据国际半导体硅材料80%的市场。
据新材料专委会统计，我国2018年化工新材料产量约2210万吨，自给率约65%。其中，工程塑料产量306万吨，消费量548万吨，自给率约55.9%;功能性膜材料产量约50亿平方米，消费量超过60亿平方米，自给率超过80%;电子化学品消费量约90万吨，国内产品占有率低，如光刻胶、高分子封装材料等部分产品的进口依存度高达80%以上，尤其是高端产品几乎全部靠进口。
化工新材料创新与发展之挑战
关键技术难以突破一直是化工新材料最严峻的挑战。聚碳酸酯、聚甲醛、PBT、有机硅、碳纤维以及聚氨酯材料等很多化工新材料品类，都是国家自“七五”计划就开始组织重点技术攻关的品类。其中，PBT、聚甲醛、有机硅等通过自主攻关和消化吸收相结合最早取得技术突破。近几年，尼龙新材料、聚碳酸酯、PMMA、聚氨酯用异氰酸酯、有机氟材料、聚酰亚胺等领域的核心技术相继取得突破，并达到世界先进水平。
但是，很多高端型号的化工新材料产品生产技术还未能掌握，如用于高端膜的茂金属聚乙烯专用树脂、茂金属聚合的乙烯与α-烯烃共聚产品、茂金属均聚聚丙烯树脂、高性能聚烯烃弹性体等。还有一些是技术取得重大突破而关键设备未掌握的，如碳纤维生产过程中的氧化炉和碳化炉。
2018年，我国尼龙66的产能为43万吨、产量30万吨、表观消费量约50万吨。但是我国尼龙66的生产严重受己二腈的制约，由于不掌握己二腈的生产技术，国内尼龙66的生产企业只能外购己二腈，致使利润的大头被跨国公司获取。
还有就是膜材料的制备技术，如烧碱工业用离子膜，我国也是自“七五”计划就开始组织国家级技术攻关。今年，东岳集团从树脂到制膜都已取得重大技术突破，但产品的市场占有率还不高，现在我国每年需要的30万~40万平方米离子膜还几乎全部依靠进口。
此外，新能源用高端膜、高端显示屏用膜、医疗用膜，也都是由于核心技术不掌握，主要依靠进口满足市场需求，如医疗透析用膜、国内透析膜及组件的70%都是从德国和日本进口。
2018年，石化全行业贸易逆差达2833亿美元，增长42.5%，其中合成树脂、合成橡胶和合成纤维单体三类合计逆差567亿美元，占比超过20%。进口量和贸易逆差较大的品种有：聚乙烯进口1402.5万吨，比上年增长18.9%。其中，HDPE进口673万吨，增长5.2%;LLDPE进口436.7万吨，增长44.3%。聚乙烯贸易逆差171亿美元，增长23.7%;聚丙烯贸易逆差37亿美元，增长8%;合成橡胶贸易逆差88.2亿美元，其中乙丙橡胶贸易逆差24亿美元，丁苯橡胶贸易逆差9亿美元。
化工新材料领域高端产品短缺的问题更加突出。聚甲醛、PBT、碳纤维等工程塑料和高性能纤维、高端膜材料等产品的基础型通用型树脂都呈现过剩状态，而适合于高端应用领域的品种或型号还是依靠进口满足市场需求，如光学级聚碳酸酯、PMMA等品种，茂金属聚烯烃及其弹性体材料。它们中有的是受技术制约不能生产，有的是产品质量的稳定性难以保证。2018年，聚碳酸酯的贸易逆差37亿美元，比上年增长14.3%;聚酰胺贸易逆差17亿美元;聚甲醛进口约34万吨，增长9.7%;PMMA进口22万吨，增长15.7%，逆差在6亿美元左右。光刻胶每年约用1400吨，对外依存度为80%。
化工新材料产能过剩态势不可回避。随着技术的突破，化工新材料领域很多品种也出现了集中规划建设的热潮。碳纤维热、聚碳酸酯热、尼龙热以及超高相对分子质量聚乙烯、有机硅等产品的规划建设热度持续上升，百万吨聚碳酸酯基地、千亿元级尼龙城等大手笔不时见诸报端。如上面提到的己二腈，目前全球也就14套生产装置，总产能约200万吨/年。目前国内每年消耗己二腈约为30万吨，现在有的企业一出手就是100万吨/年的规划目标。
另一个典型的产品是聚碳酸酯，2018年国内产能约120万吨，自给率不足50%，未来几年内已有、在建和拟建的总产能超过700万吨/年，产能年均增速高达30%。照这种势头下去，不知市场如何承受?
化工新材料高质量发展之思考
化工新材料产业的创新与高质量发展，不仅是石化强国的关键内容，也是制造强国的关键所在。
传统化工材料的高性能化不容忽视。化工新材料不能狭隘地理解为仅指完全创新的材料。相对于通用塑料，工程塑料、特种工程塑料、氟硅材料、高性能纤维和膜材料等新品种是化工新材料的重要构成。但是随着技术的进步，传统化工材料或者说通用合成材料通过改性、实现高性能化也是化工新材料的一个重要领域。
如聚乙烯、聚丙烯等通用合成树脂材料，一方面是通过新的聚合技术(如茂金属聚合)实现高性能化，以及与己烯共聚、辛烯共聚制成聚烯烃弹性体等;另一方面是通过改性技术实现高性能化。
以市场为导向是化工新材料创新与发展的基本准则。国际跨国公司的创新能力与水平都是世界顶级水平。他们都有一个共性：就是始终把市场导向作为创新的重点和发展的方向。他们也是始终紧紧围绕市场需求而创新，还特别注意与下游用户开展协同创新，为客户提供一揽子解决方案。
创新始终是化工新材料发展的关键。关键技术和核心技术长期难以突破是制约化工新材料领域创新发展的最大瓶颈，关键设备不掌握也是化工新材料领域一大短板。我国化工新材料的发展一定要把创新摆在重中之重的地位。通过创新突破其技术瓶颈，实现现有材料的升级，满足重大工程和高端制造之需求。
新材料领域的创新应密切跟踪国际科技创新的新进展和产业发展的新变化，瞄准产品的高端化和差异化，强化以企业为主体的创新体系建设，关键是集中力量攻克一批“卡脖子”技术、补短板技术、颠覆性技术和关键设备，建设一批高质量、高水平的公共创新平台和创新联盟，高度重视创新人才和创新团队的培育和成长，通过创新加快化工新材料产业的高质量和可持续发展，为我国高端制造和战略新兴产业领域提供强力保障。（傅向升 ）